Steget vidare i projekt ”Kapacitet 2010” är kompetensöverföring från underleverantörer till Volvos egen personal.
Volvo Lastvagnar har investerat 1,6 miljarder kr i en ny tung presslinje och en helautomatiserad karosslinje. En så kallad Mainline med 24 olika arbetsstationer och 267 robotar och nästan dubbel så många svetstänger, gripdon och annan utrustning. Syftet är att effektivisera produktionen med kortare ledtider.
Dessutom har man investerat i en ny presshall med fem nya hydraulpressar från Müller Weingarten, två pressar på 2000 ton och tre på 800 ton. De nya pressarna arbetar betydligt snabbare. Alla in- och utmatningar till de fem pressarna sköts av sju robotar.
– Dessa är nu i drift och vi har fått avkastning på vår investering. Vi räknade med att andelen egentillverkad pressning skulle öka från 20 procent till 65-70 procent. Just nu är vi uppe i 67 procent, säger Josef Stenman, teknikchef och projektledare vid Volvo Lastvagnars hyttfabrik i Umeå.
Fyra fabriksområden
Hyttfabriken består av fyra olika fabriksområden; presshall där plåten till lastbilshytten pressas, formas och bearbetas. Nästa steg är karossfabriken där hyttsektionerna svetsas ihop, så som tak, sidor, golvhalvor, motorkåpa tillsammans med hyttstommen.
Nästa steg är måleriet, där hytten först rengörs och får rostskydd innan hytten lakeras, och det fjärde steget är inredningen med över 700 olika inredningsdetaljer som skall monteras in.
– Ett av våra mål är att vara en koldioxidneutral fabrik med lokalt producerad energi. I dagsläget består 90 procent av energiförbrukningen förnyelsebar energi. Sedan tidigare har vi ersatt både olja och gasol med fjärrvärme. Nu ersätter vi kvarvarande gasol med BioDME (dimetyleter). Sedan 2001 har vi reducerat koldioxidutsläppen med 9 000 ton per år, säger Thor Persson, informationschef på Volvo Lastvagnar i Umeå.
Successiv upptakt
Hela programmet ”Kapacitet 2010” består av fem huvuddelar; ökad automatisering, ökad flexibilitet, ökad kapacitet samt förbättrad ergonomi och kvalitet. Den nya linjen, Mainline, är på plats sedan augusti i fjor. Upptakten har skett successivt och nu är man inne i en utbildningsfas där personalstyrkan, bestående av ca 350 underhållspersonal och ca 100 ingenjörer genomgår samma utbildningsprogram under en tre års period,
d v s fram till julen 2013.
– Personalen är väldigt positiva till själva satsningen och menar 
att Volvos investering visar på förtroende för oss i Umeå. Övergången är naturligtvis inte smärtfri. Vissa känner sig otrygga med de nya arbetsuppgifterna. Därför gör vi denna kompetensutbildning så att alla kan verka i denna process, förklarar Josef Stenman.
Tanken är att uppnå en maxkapacitet på 75 000 enheter i två skift. Alla modeller skall produceras på samma linje beroende på vad kunden beställer. Det är orderboken som styr.
Energisnål linje
Eftersom det är en flexibel och energisnål linje så innebär det att maskinerna går ned i ”stand by” när den inte används, som t ex vid lunch. Annars är det ”Fly and play” som gäller.
– Vi har 0 i ställtid mellan olika varianter, vilket betyder att varje robot som arbetar med olika verktyg behöver endast 10-15 sekunder att hämta verktyget i sin absoluta närhet, vilket är oerhört mycket mer flexibelt än det gamla systemet, förklarar Josef Stenman.
Man har även infört en ny teknik när det gäller bevakning av svets kvalitet som kallas Adaptiv Svetsvakt och som innebär att styrsystemet släpper inte iväg produkten innan full svetskvalitet har uppnått. En slags Online-bevakning i realtid av svetskvalitet.
– När du har 600-700 verktyg i en linje kan mycket gå fel. Idag har vi bara stationer där det går lättare plåtdetaljer. Därmed har vi ökat automationsgraden med 95 procent, säger Josef Stenman.
Bättre arbetsmiljö
Den fysiska arbetsmiljön har blivit betydligt bättre. De nya lokalerna är fräscha och på den södra sidan av karossfabriken finns en ca 100 m lång och 8 m hög glasfasad som ger bra ljusinsläpp.
Mycket av det fysiska arbetet har ersatts med robotar. Däremot krävs det kunskap kring automationen. Där av utbildningssatsningarna. Samtlig personal har nu genomgått grundutbildningen kopplat till projektet och installation. Nästa steg är att gå igenom behovet specialkompetens inom samtliga områden.
– Vi jobbar med att uppnå bästa balans mellan personalens behov och processens behov. Därför har vi tagit fram en organisationsmodell som skall leda oss rätt. Tillämpa organisationen och öka kompetensen hos personalen samt kompetensöverföring från underleverantörer till vår egen personal är vad som återstår, säger Josef Stenman.
När allt detta är genomfört skall Umeå-fabriken vara uppe i en årskapacitet på 75 000 hytter i två skift och 90 000 hytter i tre skift. De har tillstånd att tillverka 100 000 hytter per år.
Kim Hall