I takt med att energibehovet ökar samtidigt som det ställs krav på minsta möjliga miljöpåverkan håller Siemens Industrial Turbomachinery i Finspång på med att ta fram världens mest effektiva ång- och gasturbiner som får allt högre energiutnyttjande, bättre bränsleflexibilitet och mindre utsläpp.
Turbinerna utgör hjärtat i bränsleeldade eller kärnkraftsdrivna kraftanläggningar för produktion av el och värme. Men även som drivkällor för kompressorer och pumpar inom främst olje- och gasindustrin.
En del av Siemens Sektor Energi är Siemens Industrial Turbomachinery i Finspång som tillverkar ång- och gasturbiner för el- och värmeproduktion. Här finns avdelningar för produktion, marknadsföring, service, försäljning samt forskning och utveckling (FoU).
Eftersom det idag krävs effektivisering (högre verkningsgrad) av ång- och gasturbiner har Siemens satsat särskilt på att uppföra en specialtillverkad testanläggning för kompletta gasturbiner där två nyss införda gasturbiner; SGT-750 (ny) och SGT-700 (ny variant på en etablerad turbin), kommer att testas innan året är slut.
– Grunden till testanläggningen är lagd men är ännu inte byggd. Ytan beräknas att bli ca 1200 kvm och med 12 meter i takhöjd. Skorstenen blir 35 meter över markytan, förklarar Roger Tjärnström, senior projektansvarig på Siemens i Finspång.
Testmaskin
Testmaskinen kommer att fungera som så att den monterade turbinen ställs på en adapter för att sedan köras med en Omnimo, som är ett transportsystem. Turbinen är tio meter lång och fyra meter bred. Omnimon är där emot sex meter lång och tre meter bred och kan köras i alla riktningar. Den är 850 mm hög.
– Omnimon är radiostyrd och underlättar när man snabbt skall byta turbintyp för ny test i teststället. Man skall kunna köra en turbin varannan dag eller tre i veckan, säger Roger Tjärnström.
Det är en kanadensisk huvudleverantör som har levererat konceptet, medan Siemens i Finspång står för den gasturbintekniska delen. Det är ovanligt att man gör så stor testriggar som den i Finspång.
Utvecklingsprogram
I över fem år har Siemens i Finspång utvecklat SGT-750 gasturbinen inom ramen för forskning och utvecklingsprogrammet och den har kostat en miljard kr att utveckla. Turbinerna måste självkvart testas innan de kan gå ut till kund, där av testanläggningen.
– Turbiner är känsliga och man kan inte försäkra sig om att en gasturbin håller måttet utan att testas ett antal tusen timmar. Vi bygger en testanläggning för prototyptester och leveranstester. SGT-750 skall gå i 18 månader i den nya riggen, säger Roger Tjärnström.
Ellipsen Bygg har sedan juni 2009 ett partneringkontrakt med Siemens och fick även uppdraget att bygga testriggen. Siemens hade sedan tidigare byggt en testanläggning, men inte i denna storlek.
– Vårt uppdrag är att bygga och planera samt samla alla resurser runt detta byggprojekt. Vi samordnar med verksamheten som går vägg i vägg. När testriggen är igång och testar får vi göra uppehåll i arbetet, säger Ronny Edvardsson, arbetschef på Ellipsen Bygg.
Ljud- och brandkrav
Byggnaden består av en stålkonstruktion som är klädd med prefabricerat betongelement. Ytterväggarna är klädda med plåt. Det råder höga krav på både ljud- och brandklasser. Ljudnivån är 135 decibel, jämfört med Viggen som har 105 decibel.
Ultra Fog i Göteborg har fått i uppdrag att installera ett effektivt dimsprinklersystem som har ett högre tryck, 100 bar, vid munstycket jämfört med konventionell sprinkler. Företaget har 20 års erfarenhet av fasta släckningssystem på fartyg, industri och högspänningstransformatorer.
– Med vårt system kan vi kontrollera kylning och släckegenskaper. Vi använder endast 15-20 procent vatten jämfört med konventionellt sprinklersystem vilket är ett oerhört effektivt släckningssystem med minimala sekundära vattenskador, säger Mats Norling, marknadschef på Ultra Fog.
Vattendimma
Inom kraftindustrin där det produceras mycket el är det viktigt att vattendimman skyddar kabelgravar och viktiga knutpunkter i energiproduktionen. Vid skydd av högspänningstrafos är avståndet mellan munstycke och objekt avgörande för hur höga spänningar som kan skyddas av vattendimsystemet.
– Industrin vill helst inte ha stora mängder släckvatten att ta hand om. Våra rör är smalare, 12-42 mm, och av högkvalitativ rostfritt stål vilket ger en lättarbetad installation och låga underhållskostnader, säger Mats Norling.
I december 2010 påbörjades bygget av den nya fastigheten och anläggningen skall stå klar den 28 november 2011.
Kim Hall