Men det var först när Outokumpu 2004 tog över järnverket i Degerfors och tillsammans med Avesta Polarit som det 350-åriga stålverket fick en ljusning. Med en miljard investerade kronor och ett gigantiskt partneringarbete kan det historiska stålverket se ljust på framtiden.
Fram till 2014 ska hela Degerfors Järnverk byggas om till ett toppmodernt stålverk. Investeringen skall i första hand förhöja kvalitén i Degerfors. Bättre produktionsflöden, säkrare arbetsmiljö och en kapacitetshöjning till 160 000 ton per år är några av vinsterna. Det nya höglagret för 6 000 ton stål står redan klart.
Snittåldern på de 600 anställda är 46 år, vilket man vill sänka genom nyanställningar under de närmaste tio åren.
– Vi vill bland annat öka värmningskapaciteten i vårt valsverk och därmed höja produktionen med ca 50 procent, säger Rune Arvidsson. projektledare för byggsidan på Outokumpu.
Merdelen av produktionen görs mot order. Beställarna kan bl a vara kemikalieindustrin, avsaltningsanläggningar, brokonstruktioner, oljeindustrin samt pappers- och massaindustrin.
Specifika egenskaper
Slabsen, som är stränggjutna ämnen, värms upp i ugnarna för att sedan valsas till plåt.
Efter valsning värmebehandlas plåtarna och får sina specifika egenskaper. Därefter planas plåten för att ta bort inre spänningar, samt riktas. När plåten är värmebehandlad och planad går den igenom delnings-, slipnings- betnings- och fogningskapacitet innan plåten paketeras och skickas, allt enligt kundens krav.
– Noggrann logistik och testningsförfarande krävs innan leverans, säger Rune Arvidsson.
En plåt som ska användas i till exempel kärnkraftverk eller tryckkärl måste genomgå omfattande provning och testning för att säkerställa att den har de egenskaperna som kunden efterfrågar. Tredjepartskontroll är inte ovanligt.
Hösten 2007 togs beslutet om det stora investeringsprojektet i Degerfors. Under 2008 bildades en projektgrupp som jobbade intensivt med projektering. Då finanskrisen kom stoppades projektet. Tre delprojekt kunde dock drivas vidare, två för att dessa redan var långt gångna, samt ett projekt som genomfördes på grund av miljökrav.
En ny blästeranläggning installerades och en avsändningshall för sortering, lagring, packning och lastning av plåt byggdes. Avsändningshallens hjärta är ett automatiskt höglager med plats för upp till 6 000 ton plåt. Den togs i drift under hösten 2009. Det tredje delprojektet som genomfördes av miljö och säkerhetsskäl var en anläggning för att tömma järnvägsvagnar och tankbilar på syra på ett säkert sätt, syran används i betningen av plåt.
Startgropar
Våren 2010 kunde Outokumpu ta upp projekteringen igen för att ligga i startgroparna inför en ev. byggstart under semestern 2010. De fick positivt besked om att fortsätta med projektet igen i juni 2010 och då var man startklara.
– Vi bygger just nu fundament till en steghärdsugn samt en tillbyggnad på cirka 4 500 kvm där ett kallriktverk och en automatisk sorteringsanläggning ska installeras. Även fundament till en fogberedningsfräs pågår. En ny överföringsbädd för varm plåt kommer att installeras och byggas under 2013. Sedan ska vi bygga fundament för värmebehandlingsugnar med tillhörande kylningsträcka för plåt, säger Rune Arvidsson.
– Utmaningen är att få till projekteringen samtidigt som produktionen inte får störas. Säkerheten står främst på agendan. Vår vision är att det ska vara ett olycksfritt projekt.
Hittills har vi lyckats uppnå det, säger Rune Arvidsson.
Partneringsamarbetet fungerar väldigt bra på byggsidan. Det är en ny modell som Outokumpu inte hade erfarenheter av när de drog igång projektet 2008. Byggdialog presenterade modellen för Outokumpu, som anammade projektformen till fullo eftersom alla förutsättningarna var inte klara när bygget skulle sättas igång. Partnering blev det flexibla arbetssättet som gjort detta projekt till en succé. Dessutom fick mindre aktörer chansen att komma in i projektet.
Tillvaratog synpunkter
– Alla är jättenöjda, både maskinleverantörer och byggarna. Under projektets gång kunde vi tillvarata underleverantörernas synpunkter. Vi ville ju komma åt ett smart byggande, vilket vi har lyckats med. Vi är helnöjda, säger Rune Arvidsson.
Partnering har skapat öppen atmosfär där alla hjälps åt och har roligt. Det finns inga vattentäta skott. Dessutom vinner man tid. Inget ligger och väntar utan är det revision och något måste åtgärdas så görs det omedelbart.
Nettokostnaderna blir den samma och byggentreprenörerna tjänar inte mer om de tar längre tid på sig. Tvärt om, han vinner på att bygga snabbare. Det skapas trivsel när t ex elektrikern kan hjälpa ventilationsmontören med att bära in rör. De slipper vänta in varandra. Ett samarbete över entreprenörsgränserna där arbetet löper fortare och skapar förtroende mellan aktörerna.
– Hellre små engagerade firmor än stora drakar. Partnering hänger på personens kompetens och engagemang och inte på de stora företagens muskler, säger Rune Arvidsson.
Årsrabatter som beställaren normalt aldrig ser röken av tillfaller projektet. Material köps t ex in till nettopris och beställaren slipper obehagliga överraskningar. Större upphandlingar görs tillsammans. Alla fakturor är öppna och ingen gör det stora klippet på bekostnad av andra entreprenörer. Alla blir sedda i detta projekt.
Allt lades på is
WSP Byggprojektering var samordnare redan 2008 medan WSP Management bistod med projektledning, kostnadsuppskattning, kalkyler, upphandling och byggadministration. Allt arbete lades på is fram till februari 2010 då arbetet med byggnadsstommar och kravbanor kom igång igen.
– Vi ritade allt i 3D där vi kunde se dimensionerna på betongen i betongfundamentet och grundläggningen. Genom 3D kunde vi se att en av byggnaderna måste förlängas för att ge plats åt en ny HTLL-ugn skulle byggas med tillhörandeställverk. Byggnadshallen förlängdes med elva meter och en annan med 60 meter plus en ny utlastningsdel som skulle vara på tvären, förklarar Lars-Olof Frykenberger, uppdragsledare på WSP Karlstad.
Konsultföretaget WSP har ca 10 000 anställda i världen och finns på 35 orter i Sverige med huvudkontor i Stockholm. De har ca tio affärsområden inom Sverige.
– Just nu projekterar vi en mediadel till kallriktsverket. Här behövs ett nytt hydralikrum och ställverksbyggnad. Sedan skall en överföringsbädd byggas. När plåtarna kommer ut ur valsverket är de varma och måste kylas innan de styrs till andra efterbehandlingar, säger Lars-Olof Frykenberger.
Hus och fundament för kallriktverket skall vara klart i december 2011 och maskininstallationen börjar februari 2012. Hela projektet skall vara klart 2015.
Styrde projekteringen
Byggföretaget Byggdialog AB var också med tidigt i projektet och har varit med att styra projekteringen och kommit med sina erfarenheter.
– Normalt anlitas en konsult som ritar ett färdigt projekt och sedan frågar beställaren vad det kostar. Vi har med budgeten redan från början när alternativen presenteras. Vi jobbar väldigt transparent med våra beställare. Beställaren har möjlighet att komma direkt in i bokföringssystemet. Outokumpu är ett bra exempel på att de visste att de skulle bygga men inte hur, säger Dan Fallqvist, delägare i Byggdialog.
Sedan Byggdialog 2008 kom in som samarbetspartner har de byggt en avsändningshall och utbyggnad för att inrymma kommande kallriktverk och utlastning. Utlastningsdelen och frässkeppet byggs ihop med den befintliga rullugnslinjen.
– Vårt jobb är huvudsakligen att bygga fundament. Vi tar in underleverantörer för smide, el, målning och beklädning. Mellan den södra och norra delen av WHF fundamentet som byggs för den nya ugnen, finns den gamla byggnaden där vi skall in och jobba, säger Ola Signell, arbetsledare på Byggdialog.
Går på högvarv
CBA-projektet, som är överföringsbädd för varm plåt, kommer i huvudsak att byggas under sommaren då stålproduktionen ligger nere för semester. Då går byggentreprenörerna på högvarv.
– Då är vi inne och kortar ner svalbädden, rullbanor och gör fundamentet för batchugnar. Just nu bygger vi ett fundament för ett hydralikrum, tillägger Ola Signell.
Byggdialog är byggentreprenör i Growth Case 2015, som består av fyra delar; WHF (Walking Hearth Furnace), d v s steg härd ugn. HTLL projektet (Heat Treatment and Levelling Line), d v s linje för värmebehandling och riktning av plåt. Utbyggnad bethus och ökad slabsskärningskapacitet i sliphallen.
– Vi kallar det Brown Field Investment eftersom byggprojektet sker under produktion. Vi har delat in Growth Case 2015 i tre delar; investering, marknadsutveckling och OPEX (operation excellence). Ett system där allt från orderingång till fakturering skall fungera, förklarar Robert van Der Woude, projektansvarig på Outokumpu.
Kallriktverk
Bygg Fas 1 som består av Tätt hus, Kalla delen samt ställverk skall vara klart i juni 2011 och fundamentet klart 2012. Kallriktverket, där design och tillverkning pågår skall vara i drift hösten 2012. Den nya överföringsbädden sätts i drift 2013. Utlastning beräknas vara klar tredje kvartalet 2012, medan överföringstravers sker i två etapper där första etappen skall vara klar i augusti 2011 och andra under tredje kvartalet 2012. Värmebehandlingsdelen med ugnar där två batchugnar samt kylsträcka monteras, beräknas vara klar andra eller tredje kvartalet 2013.
Andritz MAERZ i Düsseldorf och Plakoma i Saarland i Tyskland är en leverantör i projektet Growth Case 2015 på Outokumpu i Degerfors.
– Vår del är att utforma och leverera ingående rullbord, centreringsenhet av maskiner för laddning och för att leverera slabsen på rätt plats till ugnen. En annan del är enheten för avborstning och utgående rullbana, säger Heinrich Müller, projektledare på Plakoma.
Borsten är placerad på ingående rullbord och borstar bort allt material som stenar, skalkar, järnpulver, is och snö under vintertid. En viktig kvalitetsfråga innan slabsen kan laddas i ugnarna.
Omvärmningsugnar
Det tekniska konsultbolaget Prevas i har levererat ett energi- och produktionsoptimeringssystem, FOCS (Furnace Optimization Control System) för Outokumpus omvärmningsugnar. Produkten har hjälpt stålindustrin att sänka energiförbrukningen med 5-20 procent i de ugnar där systemet installerats.
– När man har så stora ugnar finns det mycket pengar att spara i minskad energiförbrukning. Prevas FOCS ser till att precis tillräcklig mängd energi används för att värma stålet till önskad temperatur och med önskade materialegenskaper. En annan fördel är att vi ofta kan höja takten i ugnarna när vi vet exakt hur varmt stålet är i varje position. Prevas FOCS erbjuder med andra ord minskad energiförbrukning i kombination med ökad produktivitet, förklarar Johan Bäckman, affärsenhetschef på Prevas.
Genom dessa investeringar säkerställer Outokumpu en säker och bra arbetsplats för sina 600 anställda. I takt med att det ställs allt högre krav på de anställda samtidigt som en ny generation behövs som kan ta över när pensionsavgångar blir aktuellt, tar Outokumpu hjälp av elever i industriprogrammet på gymnasiet, som kallas industriskolan i folkmun. Eleverna har i ett projektarbete tagit fram sin version av framtidens arbetsplats som de vill ha den när de börjar hos oss i Degerfors.
Kim Hall